El sector del envasado de productos preparados para la alimentación ha sufrido un gran avance en las últimas décadas, más concretamente en los últimos años, por los importantes avances conseguidos en el mundo de la tecnología, el diseño y la industrialización, los cuales han permitido encontrar una solución óptima para el mercado y la fabricación, teniendo en cuenta las características y requisitos de mantenimiento de cada producto. Así, la principal función del envasado es proteger y preservar al producto de la contaminación exterior, a la vez que se consigue prolongar su tiempo de vida o mantenerlo en el mejor estado posible durante una mayor cantidad de tiempo. El plástico es un material que se ha introducido rápidamente en la industria en la alimentación por sus grandes cualidades, dado que es versátil, adaptable, mantiene una buena relación calidad precio, es seguro, cómodo, ligero… lo que lo convierte en una excelente opción tanto para los empresarios como para los consumidores.
Y uno de los procesos de empaques rígidos más interesantes es el termoconformado o termoformado, que consiste en dar la forma deseada a una plancha o lámina de plástico mediante un proceso totalmente automatizable y con la aplicación de dos componentes, el calor y el vacío, utilizando para ello un molde o matriz de otro material como madera, aluminio, resina, escayola, acero, etc. El calor a aplicar depende de la complejidad y espesor de la pieza a realizar, lo normal es que debe fluctuar entre los 120 y los 180 grados Celsius, ya que una temperatura superior podría suponer que se derritiese la lámina y una temperatura inferior produciría una pieza defectuosa para su uso, mientras que el vacío debe fluctuar entre los 600 y 760 mmHg.
Tanto la maquinaria como los moldes de última generación facilitan que este sea un sistema muy utilizado en producciones automáticas de un gran volumen como puede ser en envases para bebidas lácteas, zumos, agua, envases de yogur, tarrinas de mantequilla, mermelada, hueveras, etc. De este modo, en el caos de que vosotros necesitéis alguno de estos elementos para vuestro negocio, nosotros os recomendamos que os pongáis en contacto con Pérez Linares Plastic Solutions, puesto que esta es una empresa fabricante de envases y piezas técnicas de plástico presente en sectores como alimentación, cosmética, química, construcción, automóvil, productos de limpieza, textil…, y que dispone de envases homologados para el transporte de mercancías peligrosas según la normativa internacional ADR, por lo que sus soluciones cumplen con los estándares más altos de calidad.
Las principales ventajas del proceso del termoconformado con respectos a otros procesos son:
- Se pueden obtener envases con un menor grosor, por lo que también se obtienen envases con un menor peso, lo que aporta una gran ligereza al envase.
- El proceso de aplicación de vacío es mucho menos exigente.
- El coste económico de producción es menor.
- La velocidad de fabricación es bastante mayor.
- El coste económico de los moldes es bastante menor.
- Las láminas de termoconformado contienen por lo general un solo plástico básico, aunque también pueden utilizarse combinaciones de varios materiales.
- Se pueden obtener varios productos con un solo molde, teniendo siempre una mayor flexibilidad para cambio de formato.
- Requiere una menor inversión económica inicial.
- Es un producto altamente reciclable y un material biodegradable.
Entre las desventajas podemos citar el gran número de piezas con rebarbas que se obtienen, con lo que sería necesario proceder a desbarbar las piezas con lo que el porcentaje de desperdicio de material es importante, aunque esta no se pierda del todo puesto que se vuelve a reutilizar después de realizar un pequeño proceso.
Otros usos de los productos termoconformados
Los productos termoconformados, además de la alimentación tienen múltiples aplicaciones en sectores tan diversos como pueden ser en náutica, con los limpiaparabrisas de los barcos, en la construcción, para la fabricación de bañeras o en el automovilismo para la fabricación de los paneles de las puertas, parachoques, depósito de combustible, cajas de baterías, rejillas, ventiladores… Concretamente en el sector del automóvil, en la últimas décadas, la utilización del plástico es cada vez más frecuente, destacando la gran importancia que ha ido adquiriendo su uso en detrimento de otros materiales anteriormente utilizados en mayor proporción como es el caso del acero o el aluminio, lo que nos hace pensar en sus grandes ventajas, como pueden ser:
- Reducción en el peso del vehículo.
- Inalterabilidad frente a la corrosión.
- Una mayor seguridad de los ocupantes frente a impactos importantes en el interior del habitáculo.
- Una mayor protección de los viandantes ocasionada por atropellos o golpes con la carrocería del vehículo.
- La sustitución de piezas supone un menor coste económico para el consumidor.
- Mejora los costes económicos de fabricación del vehículo, lo que repercute en un mejor precio final al consumidor.
